課題解決事例

耐食性やコストの観点からSUS436を使いたいが、加工硬化しやすく割れやすいため、『深絞りは無理』と他社で断られた。仕方なく高価な材料を使うか、形状を妥協している。

流体が通るパイプ部品において、溶接ビード（継ぎ目）の凹凸や、研磨ムラが原因でシール性が安定しない。面粗度（表面の滑らかさ）を厳密に管理したい。

ステンレス部品の製造において、パイプと板材を『溶接』し、その後の仕上げ『研磨』に多くの工数とコストがかかっている。工法を見直して、根本的な原価低減を図りたい。

バッテリー端子などの重要保安部品において、製造工程での『打痕』や『擦り傷』は通電不良や発熱の原因になるため許されない。量産スピードと表面品質の両立に苦慮している。

EV（電気自動車）向けのバスバーや端子において、車体軽量化のために『銅』から『アルミ』への切り替えを進めている。しかし、アルミは銅に比べて加工が難しく、精度の確保や強度の維持に不安がある。

銅の価格高騰が製品コストを直撃している。しかし、通電性能が必要なため材料自体は変えられない。既存のプレス加工では抜きカス（スクラップ）が多く、『捨てるために銅を買っている』ような状況を打破したい。

全社的なSDGs目標として、製造プロセスにおける廃棄物（スクラップ）の削減や、CO2排出量の削減を求められているが、具体的な手段が見当たらない。

コストを抑えるために焼結部品（粉末冶金）を使っているが、衝撃がかかる部位での『割れ』や『欠け』のリスクが拭えない。かといって切削品に戻すとコストが合わない。

製品形状のために、どうしても厚い板材から加工する必要があり、削りカス（スクラップ）ばかりが出てしまう。材料費が高騰する中、歩留まりの悪さが原価を圧迫している。